Новости отрасли

Принцип работы литья под давлением

2021-11-16
Пресс-формы – это детали, которым при формовании придают пластическую форму и размеры. Хотя структура пресс-формы может сильно различаться в зависимости от разнообразия и характеристик пластмасс, формы и структуры пластиковых изделий, а также типа литьевой машины, основная структура одинакова. Форма в основном состоит из трех частей: системы заливки, формовочных частей и конструктивных частей. Среди них система заливки и формованные детали — это детали, которые находятся в непосредственном контакте с пластиком и изменяются вместе с пластиком и продуктом. Это самые сложные и самые изменчивые детали в пластиковой форме, требующие высочайшей степени обработки и точности.
Под литниковой системой понимается часть желоба до того, как пластик попадает в полость из сопла, включая главный желоб, полость для холодного материала, желоб и литник и т. д. Под формованными деталями подразумеваются различные детали, которые составляют форму продукта. включая подвижные формы, фиксированные формы и полости, стержни, формовочные стержни и вентиляционные отверстия.
1)
1. Этапы инъекции:
Шнек вращается с высокой скоростью, расплавляя сырье. Скорость вращения очень важна для плавления. Если действовать слишком медленно, пластик не расплавится полностью, а если слишком быстро, пластик обугливается. Конечно, ствол важен и для обогрева.
2. Этапы литья под давлением:
После того как сырье расплавлено, расплавленный материал впрыскивается в форму. А машина для литья под давлением необходима для обеспечения давления впрыска для впрыска расплавленного сырья в форму.
Затем требуется некоторое время для выдержки и формирования.
После этого остудите форму и закройте дверцу формы. Наконец, форма охлаждается воздухом и водой.
Возьмите товар: это последний шаг. Некоторым клиентам необходимо использовать робота для сбора продуктов, а некоторые позволяют продуктам автоматически выпадать после формования.
2) Главная дорога
Это проход в форме, соединяющий сопло литьевой машины с бегунком или полостью. Верхняя часть литника вогнута для соединения с соплом. Диаметр входного отверстия главной направляющей должен быть немного больше диаметра сопла (0,8 мм), чтобы избежать перелива и блокировки обоих из-за неточного соединения. Диаметр входного отверстия зависит от размера продукта, обычно 4-8 мм. Диаметр главной полозья следует расширить внутрь под углом от 3° до 5°, чтобы облегчить извлечение полозья.
Это полость на конце главного желоба для улавливания холодного материала, образующегося между двумя впрысками на конце сопла, чтобы предотвратить засорение желоба или затвора. Как только холодный материал попадает в полость, в изготовленном изделии может возникнуть внутреннее напряжение. Диаметр полости холодного материала составляет около 8-10 мм, глубина - 6 мм. Для облегчения извлечения из формы дно часто опирается на стержень для извлечения из формы. Верхняя часть зачистного стержня должна иметь форму зигзагообразного крючка или иметь углубленную канавку, чтобы литник можно было плавно вытягивать во время извлечения из формы.
3) Диверсионный канал
Это канал, соединяющий основной канал и каждую полость многощелевой формы. Чтобы расплав заполнил полости с одинаковой скоростью, расположение полозьев на форме должно быть симметричным и равноудаленным. Форма и размер поперечного сечения желоба оказывают влияние на течение расплава пластмассы, расформовку изделия и сложность изготовления пресс-формы. Если используется поток одного и того же количества материала, сопротивление канала потока с круглым сечением будет наименьшим. Однако, поскольку удельная поверхность цилиндрического желоба мала, это неблагоприятно для охлаждения избыточного желоба, и бегунок должен быть открыт на двух половинах формы, что трудоемко и легко выравнивается. Поэтому часто используют полозья трапециевидного или полукруглого сечения, которые открываются на половине формы с помощью зачистного стержня. Поверхность бегуна должна быть отполирована, чтобы уменьшить сопротивление потоку и обеспечить более высокую скорость наполнения. Размер бегунка зависит от типа пластика, размера и толщины изделия. Для большинства термопластов ширина сечения полозьев не превышает 8 м, у особо крупных может достигать 10-12 м, у особо мелких - 2-3 м. Для удовлетворения потребностей площадь поперечного сечения должна быть уменьшена как можно больше, чтобы избежать попадания мусора в желоб и увеличения времени охлаждения.
4) Ворота

Это канал, соединяющий основной канал (или ответвленный канал) и полость. Площадь поперечного сечения канала может быть равна площади основного протока (или ответвленного канала), но обычно она уменьшена. Таким образом, это наименьшая площадь поперечного сечения во всей направляющей системе. Форма и размер ворот оказывают большое влияние на качество изделия. Функция шибера: A. Контролировать скорость потока материала: B. Предотвращать обратный поток из-за раннего затвердевания расплава, хранящегося в этой части во время впрыска: C. Подвергать проходящий расплав сильному сдвигу и повышать температуру. снижение кажущейся вязкости для улучшения текучести: D, для облегчения разделения продукта и бегущей системы. Дизайн формы, размера и положения ворот зависит от характера пластика, размера и структуры изделия. Как правило, форма поперечного сечения ворот является прямоугольной или круглой, площадь поперечного сечения должна быть небольшой, а длина - небольшой. Это основано не только на вышеупомянутых эффектах, но и на том, что маленьким воротам легче стать больше, а большим трудно сжать. Расположение ворот обычно следует выбирать там, где продукт имеет наибольшую толщину, но это не влияет на внешний вид. При расчете размера ворот следует учитывать свойства расплава пластика.





sam@erbiwa.com.cn
X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept